사출 조건 설정은 압력 하나를 올리는 작업이 아니라 속도, 온도, 보압 전환을 함께 맞추는 과정이다. 초보자는 불량이 보이면 수치부터 크게 바꾸기 쉽지만, 실제 공정에서는 어떤 불량이 어느 구간에서 생겼는지 먼저 나누는 편이 더 안전하다.특히 사출 속도를 빠르게 하면 생산성이 좋아질 것처럼 보이지만, 제품 표면에 번마크나 흐름 자국이 늘어나는 경우가 있다. 이때는 속도만 낮출지, 압력 제한을 조정할지, 수지 온도와 금형 배기까지 볼지를 구분해야 한다.사출 조건 설정은 압력보다 순서가 먼저다사출 초보자가 가장 많이 하는 오해는 “미성형이면 압력을 올리고, 외관 불량이면 온도를 낮추면 된다”는 식의 단순 판단이다. 그러나 사출 공정에서 압력, 속도, 온도는 따로 움직이지 않는다. 속도를 높이면 금형 안으로 ..

사출 플래시가 생기면 현장에서 가장 먼저 하는 일이 있다. 사출 압력을 낮추거나 형체력을 올리는 것이다. 이게 맞을 때도 있다. 하지만 내가 겪은 신규 금형 투입 사례처럼, 플래시의 원인이 처음부터 설계에 있었다면 조건을 아무리 건드려도 위치가 바뀌지 않는다. 플래시 위치와 발생 패턴을 먼저 읽는 법을 알면, 어디를 손봐야 하는지 훨씬 빠르게 좁혀진다.조건 먼저 의심하는 것이 왜 문제인가현장의 흔한 접근 방식은 이렇다. 플래시가 나오면 우선 사출 압력을 내리고, 그래도 안 되면 형체력을 올리거나 수지 온도를 떨어뜨린다. 이 순서 자체가 나쁜 건 아니다. 공정 파라미터로 해소되는 플래시가 분명히 존재하기 때문이다. 문제는 금형 요인이 원인일 때도 동일한 순서로 접근하다가 시간을 허비한다는 점이다.조건을 조..

싱크마크가 생기면 현장에서 가장 먼저 손이 가는 것이 보압이다. 압력을 올리면 수지 공급이 늘고 수축이 줄어드니까, 논리적으로 맞는 것처럼 보인다. 그런데 보압을 올렸더니 이번엔 파팅면에 플래시가 생기는 상황, 한 번쯤 겪어본 적 있을 것이다. PP 재질 리브 부위에서 싱크마크가 반복될 때 같은 문제를 경험했다. 보압을 10% 올렸을 때까지는 효과가 있었다. 그 이상부터는 플래시가 새로 발생했고, 결국 사출 조건만으로 해결할 수 없는 상황이었다. 이 글은 사출 조건이 실제로 효과를 내는 케이스와 그렇지 않은 케이스를 구분하는 기준, 그리고 조건 조정이 가능한 범위 안에서 쓸 수 있는 방법을 정리한다.보압을 올리면 싱크마크가 줄어든다는 통념의 한계보압이 싱크마크에 영향을 준다는 건 맞다. 보압 단계에서 캐..

유리섬유 강화 PA66 부품을 다루다 보면 웰드라인 부위에서 크랙이 반복되는 상황을 만난다. 처음에는 수지 온도를 올려 유동성을 높이는 방향으로 대응했고, 불량률이 약 40% 줄었다. 절반 가까이 줄었으니 효과가 있다고 판단했는데, 나머지 60%가 끝내 해결되지 않았다. 이후 게이트 위치를 변경해 웰드라인이 주요 하중 방향과 평행하게 이동하도록 금형을 수정한 후에야 크랙이 멈췄다. 수지 온도 조정이 웰드라인 강도 문제의 절반 정도만 건드렸던 것이다. 이 글은 웰드라인이 왜 구조적으로 약한지, 그리고 사출 조건과 게이트 설계를 어떻게 조합해야 실질적인 강도 개선이 가능한지를 다룬다.유리섬유 강화 수지에서 웰드라인이 특히 치명적인 이유웰드라인은 두 개 이상의 수지 흐름이 금형 안에서 만나는 지점에 생긴다. ..

사출 성형 라인에서 싱크마크가 발생했을 때, 많은 현장에서 가장 먼저 냉각 시간을 늘리는 쪽으로 대응한다. 직관적으로 맞는 것처럼 보인다. 냉각이 부족해서 수축이 생겼으니, 더 식히면 나아질 거라는 논리다. 그런데 그게 항상 정답은 아니다. 냉각 시간을 늘려도 싱크마크가 줄지 않거나, 줄기는 하지만 다른 문제가 새로 생기는 경우가 꽤 있다. 특히 리브 구조가 복잡한 부품이나 두께 편차가 큰 제품에서는, 원인이 냉각이 아니라 금형 설계나 게이트 구조에 있는 경우가 더 많다. 이 글은 냉각 시간 조정이 왜 한계를 갖는지를 짚고, 싱크마크의 원인을 구조적으로 분류한 뒤 각 경우에 맞는 접근 방법을 정리한다.냉각 시간을 늘렸을 때 실제로 일어난 일신규 제품 양산 초기, 리브 구조가 많은 부품에서 싱크마크가 지속..