멀티캐비티 금형에서 쇼트마다 쿠션량이 달라지면, 현장에서 가장 먼저 의심하는 것은 보압 설정이나 계량 조건이다. 그런데 보압을 올리면 일부 캐비티에서 플래시가 나고, 내리면 미성형이 반복되는 상황이 계속된다면 원인은 다른 곳에 있을 가능성이 높다. 이 글에서는 멀티캐비티 금형에서 쿠션량 불안정이 핫런너 온도 편차와 어떻게 연결되는지, 그리고 현장에서 어떤 순서로 점검해야 하는지를 정리한다.쿠션량 불안정을 보압 문제로만 보면 생기는 일쿠션량이 쇼트마다 달라지는 원인은 크게 두 가지로 나뉜다. 하나는 스크류 계량 자체의 문제이고, 다른 하나는 용융 수지가 각 캐비티로 분배되는 과정의 불균일이다. 멀티캐비티 금형에서는 두 번째 원인이 더 자주 간과된다.비슷한 사례에서 자주 보이는 상황은 이렇다. 캐비티별 충전..

다축 캐비티 금형에서 캐비티별 중량 편차가 반복되는 현장이 있다. 보압 압력을 올리거나 보압 시간을 늘려도 편차가 줄지 않는다면, 먼저 확인해야 할 것은 보압 전환 위치다. V-P 전환 위치는 충전 공정에서 보압 공정으로 넘어가는 기준점이며, 이 위치가 캐비티 충전 완료 시점과 맞지 않으면 보압 자체가 제대로 전달되지 않는다.보압 압력을 올려도 편차가 줄지 않는 이유현장에서 자주 보이는 패턴이 있다. 캐비티별 중량 편차가 발생하면 작업자가 보압 압력을 단계적으로 높이거나 보압 시간을 늘리는 방식으로 대응한다. 그런데 이 접근은 전환 위치가 이미 잘못 설정된 상태에서는 효과를 내기 어렵다.보압이 캐비티 전체에 균등하게 전달되려면 스크류가 전환 위치에 도달하는 시점에 캐비티가 충분히 충전된 상태여야 한다. ..

사출 압출 차이는 플라스틱을 녹인 뒤 어떤 방식으로 형상을 만드는지에서 갈립니다.둘 다 열과 압력을 이용하지만 사출은 금형 안에서 하나의 부품을 만들고, 압출은 다이를 지나며 길게 이어지는 제품을 만듭니다. 이 차이를 알면 제품 형상만 봐도 어떤 공정이 더 적합한지 판단하기가 훨씬 쉬워집니다.사출은 금형 안에서 형상을 완성하는 공정입니다사출은 플라스틱 원료를 가열해 녹인 뒤, 닫힌 금형 내부로 밀어 넣어 제품 형상을 만드는 방식입니다. 금형 안에는 제품 모양의 빈 공간이 있고, 용융된 수지가 그 공간을 채운 뒤 냉각되면서 굳습니다. 이후 금형이 열리고 제품이 취출 되면 한 사이클이 끝납니다. 그래서 사출 공정은 원료 투입, 용융, 충전, 보압, 냉각, 취출의 흐름으로 이해하면 됩니다. 실무적으로 보면 사..

사출 공정 순서는 원재료를 넣고 제품을 빼내는 단순한 흐름처럼 보이지만, 실제 현장에서는 건조, 가소화, 충전, 보압, 냉각, 취출, 검사까지 이어지는 조건 관리입니다. 특히 은줄이나 기포가 생겼을 때 사출 속도만 건드리면 원인을 놓치기 쉽습니다. 처음부터 끝까지 어떤 순서로 봐야 하는지 알면 불량 원인을 훨씬 좁혀볼 수 있습니다.사출 공정은 원재료 확인에서 이미 시작된다사출 공정의 첫 단계는 사출기에 금형을 올리는 일이 아니라 원재료 상태를 확인하는 일입니다. 현장에서는 이 부분을 가볍게 넘기는 경우가 있는데, 실제로 은줄, 기포, 탄화, 표면 흐림 같은 문제는 성형 조건보다 재료 상태에서 먼저 시작되는 경우가 많습니다.특히 흡습성이 있는 수지는 건조 상태를 봐야 합니다. 나일론, PC, PET, PB..

알람이 울렸다. 배럴 온도 이상 신호였다. 현장에 막 배치된 작업자는 형체 쪽을 먼저 점검했다. 사출 장치에서 문제가 시작됐는데, 형체 유닛 주변을 살피다 시간을 허비했다. 이런 판단 착오는 사출기 각 부위의 이름은 알지만 역할의 경계를 구분하지 못할 때 생긴다. 사출기 구조를 단순히 명칭 목록으로 외우는 방식으로는 현장에서 쓸 수 있는 판단력이 만들어지지 않는다.사출기는 크게 어떤 단위로 나뉘는가사출성형기는 크게 다섯 가지 단위로 구성된다. 사출 장치(Injection Unit), 형체 장치(Clamping Unit), 몸체(Bed), 유압 제어 장치, 전기 제어 장치다. 현장에서 '사출기 이상'이라는 표현이 나오면 가장 먼저 이 다섯 단위 중 어디에서 신호가 발생했는지를 좁히는 것이 순서다.몸체(Be..