사출 플래시 발생 원인을 형개력 설정값에서만 찾으면 같은 자리에서 계속 재발하는 경우가 많습니다. 저는 타이바 상태를 먼저 점검하는 순서로 바꾸고 나서야 이 문제가 풀렸습니다. 형개력을 맞춰도 플래시가 사라지지 않았던 이유금형 현장에서 이 문제를 반복적으로 보면서, 플래시가 나면 무조건 형개력부터 의심하는 순서 자체가 틀렸다는 걸 알게 됐습니다. 형개력 설정을 한 번 잡아두면 그대로 유지된다고 생각했습니다. 같은 금형, 같은 설정값인데도 어느 날부터 파팅라인 한쪽으로 얇은 플래시가 번지기 시작했습니다. 처음엔 재료 쪽 문제로 보고 건조 시간을 늘려봤습니다. 그런데 변화가 없었습니다.그때까지 저도 형개력이라는 걸 한 번 설정하면 끝나는 값으로 봤습니다. 그런데 실제로는 그렇지 않았습니다. 형체력은 타이바..

사출성형 기포와 수축 불량을 같은 문제로 보고 접근하면 원인 진단이 자꾸 빗나갑니다. 저도 현장에서 표면 함몰 자국만 보고 같은 수축으로 판단했다가 한참 헛다리를 짚은 적이 있습니다. 두 불량은 만들어지는 방식 자체가 다르고, 현장에서 구분하는 진단 기준도 따로 있습니다. 겉모습이 비슷해 보여도 원인을 따라가는 순서가 달라야 합니다. 기포와 수축을 같은 불량으로 보고 시작했습니다사출 현장에서 표면에 함몰이 보이면 일단 압력이나 보압 쪽을 의심하는 게 거의 습관처럼 몸에 붙어 있었습니다. 초도 샘플에서 표면 함몰이 보였을 때도 마찬가지였습니다. 처음에는 단순 수축으로 판단하고 사출 압력과 보압 시간을 조정하는 방향으로 접근했습니다.그런데 같은 조정을 반복해도 함몰 위치가 매번 다르게 나타났습니다. 한 번..

사출품 휨 변형은 보압보다 냉각 라인 상태를 먼저 의심해야 풀리는 경우가 많습니다. 저도 처음엔 보압을 단계적으로 올리는 쪽으로만 접근했다가, 오히려 다른 부위 변형이 커지는 걸 보고서야 순서가 잘못됐다는 걸 알았습니다. 보압을 올릴수록 변형이 더 커진 이유얇은 살두께를 가진 브래킷 부품에서 휨이 잡히지 않던 시기가 있었습니다. 처음엔 보압이 부족해서 수축을 못 잡는 거라고 보고, 보압을 단계적으로 올리는 방향으로 시도했습니다. 그런데 보압을 올릴수록 다른 부위에서 변형이 더 커지는 역효과가 나타났습니다. 그때 처음으로 보압이 답이 아니라는 걸 깨달았습니다. 보압은 본질적으로 성형품의 무게와 외부 치수에 영향을 주는 변수이기 때문에, 과도하게 높이면 오히려 내부 응력을 가중시켜 다른 형태의 변형을 만들..

사출 흑점 불량은 원료보다 스크류와 바렐 내부 탄화물 쪽을 먼저 봐야 하는 경우가 많습니다. 저도 처음엔 호퍼와 원료 쪽부터 의심했는데, 점검 순서를 바꾸면서 재발 패턴이 보이기 시작했습니다.흑점은 가동 초반보다 연속 가동 후에 몰린다금형 현장에서 흑점 클레임을 반복적으로 접하면서 점검 순서 자체가 잘못됐다는 걸 알게 됐습니다. 같은 금형, 같은 설정값으로 돌리는데도 어느 날부터 성형품 표면에 검은 점이 간헐적으로 찍히는 상황을 본 적이 있습니다. 처음엔 원료 쪽 이물질이라고 봐서 원료 호퍼와 건조기부터 의심했습니다. 그런데 새 원료 로트로 바꿔도 증상이 똑같이 나왔습니다.이상하다고 느낀 부분은 흑점이 나오는 시점이었습니다. 가동 초반보다 연속 가동 3~4시간 지난 뒤에 몰려 있었습니다. 원료를 바꿔도 ..

사출 웰드라인은 금형 온도 세팅 하나만 바꿔서 해결되는 경우가 생각보다 적습니다. 같은 조건인데 라인이 사라지지 않을 때는 온도 값보다 온도가 떨어지는 위치를 먼저 봐야 합니다.같은 금형인데 거래처마다 클레임이 갈렸던 이유금형 현장에서 웰드라인 문제를 반복적으로 보면서, 원인 진단 순서를 속도나 압력보다 온도 분배에서 먼저 잡아야 한다는 걸 알게 됐습니다. 한 번은 같은 금형, 같은 조건으로 찍은 제품인데 특정 시기에만 거래처 클레임이 들어온 적이 있었습니다. 처음엔 작업자가 사출 조건을 임의로 바꿨다고 의심했습니다. 조건이 같은데 결과가 달라지면 사람 손을 먼저 의심하게 되니까요.그런데 조건 이력을 확인해 보니 변경된 값이 하나도 없었습니다. 대신 그 시기에 계절이 바뀌면서 냉각수 입수 온도가 달라졌다..