멀티 캐비티 금형에서 캐비티 간 충전 편차가 잡히지 않을 때, 현장에서 가장 먼저 손대는 곳은 사출 속도나 압력 같은 공정 조건이다. 그런데 런너·스프루 구조 자체에 문제가 있으면 조건을 아무리 조정해도 편차는 사라지지 않는다. 사출 성형 런너와 스프루의 구조적 요인이 충전 편차에 어떻게 연결되는지, 그리고 어느 지점부터 점검해야 하는지를 알아보겠다.런너 길이를 맞췄는데도 편차가 남는 이유밸런스 런너 설계에서 가장 흔하게 오해하는 부분이 있다. 런너 길이를 동일하게 맞추면 각 캐비티에 동일한 압력이 전달된다는 생각이다. 실제로는 그렇지 않다. 런너 길이는 유동 저항의 일부일 뿐이고, 단면 형상과 분기 각도가 압력 전달에 함께 작용한다.비슷한 조건의 사례로 보면, 8 캐비티 금형에서 런너 길이를 기하학적으..

취출 불량으로 제품에 찍힘이 생기면 대부분 로봇 타이밍이나 흡착 조건부터 건드린다. 현장에서 가장 먼저 손이 가는 곳이 그쪽이기 때문이다. 그런데 찍힘이 이젝터 핀 주변에만 반복해서 나타난다면, 공정 파라미터보다 금형 구조 쪽에 원인이 있을 가능성이 높다. 취출 찍힘과 변형이 반복될 때 어디서부터 점검해야 하는지, 판단 순서를 기준으로 정리한다.취출 찍힘 위치가 반복된다면 로봇보다 핀을 먼저 봐야 한다취출 로봇 타이밍을 아무리 조정해도 찍힘이 잡히지 않는 경우가 있다. 사출 공정 관리를 하다 보면 이런 상황에서 파라미터 수정을 반복하다 시간을 잃는 일이 꽤 많다. 문제는 찍힘 위치다. 로봇 흡착이나 척 접촉 문제라면 찍힘이 제품 여러 곳에 분산되거나 흡착 패드와 겹치는 위치에 나타난다. 반면 이젝터 핀 ..

공정 파라미터를 아무리 조정해도 쇼트 투 쇼트 중량 편차가 수렴되지 않는다면, 조건 설정보다 먼저 봐야 할 곳이 있다. 스크류와 체크링의 마모 상태다. 사출 현장에서 반복적으로 마주치는 품질 이상 중 상당수는 조건 문제가 아니라 설비 내부 마모가 서서히 진행된 결과인 경우가 많다. 스크류 마모가 어떤 경로로 품질에 영향을 미치는지, 현장에서 어떤 신호를 먼저 봐야 하는지를 정리한다.스크류 마모는 왜 늦게 발견되는가마모는 갑자기 발생하지 않는다. 플라이트 선단과 배럴 내벽 사이의 간극은 누적 사용 시간, 수지 종류, 유리섬유나 무기 필러 함량, 역압 설정 수준에 따라 서서히 벌어진다. 문제는 이 변화가 워낙 점진적이어서 계량 시간이나 사이클 타임만 모니터링하는 현장에서는 초기 신호를 지나치기 쉽다는 것이다..

사출 색상 편차는 마스터배치 문제로 먼저 의심하는 경우가 많다. 그런데 실제 현장에서 반복되는 색상 편차의 상당 부분은 컬러 체인지 퍼지 절차와 배럴 온도 안정화 관리에서 비롯된다. 퍼지를 충분히 했다고 판단하고 생산에 들어갔는데 초기 샷에서 혼색이 나오거나, 교대 후 첫 생산품의 색이 미묘하게 달라지는 상황이 이에 해당한다. 이 두 가지 조건을 먼저 점검하면 원인 파악 속도가 달라진다. 퍼지 후에도 혼색이 나오는 사례에서 확인해야 할 부분컬러 체인지 작업에서 퍼지를 충분히 했다고 판단한 뒤 생산을 시작했는데, 초기 20~30샷 동안 이전 색이 섞여 나오는 경우가 있다. 퍼지량을 늘려도 같은 증상이 반복된다면 퍼지 양의 문제가 아닐 가능성이 높다.플라스틱코리아 기술 자료에서도 지적하듯, 범용 노즐 팁 ..

사출 노즐에서 침흘림(drooling)과 막힘이 교대로 반복된다면, 대부분의 현장에서 가장 먼저 손대는 곳이 온도 설정값이다. 올리면 침흘림이 커지고, 내리면 막힘이 생기는 구간에서 설정값을 조금씩 바꾸다 보면 결국 원점으로 돌아오는 경우가 많다. 수지 교체 이후나 장기 가동 설비에서 이 증상이 나타난다면, 노즐 온도 설정 전에 먼저 확인해야 할 조건이 있다. 침흘림과 막힘이 동시에 나타나는 사례는 온도 문제가 아닐 수 있다수지를 교체한 직후부터 쇼트 사이 노즐 침흘림이 늘었다는 현장 사례는 드물지 않다. 이전 수지와 설정값을 그대로 유지했을 때 발생하는 이 증상은 직관적으로 "온도가 너무 높다"는 방향으로 판단을 유도한다. 그런데 온도를 낮추면 이번엔 노즐 선단이 굳거나 스트링이 끊기지 않고 늘어지는..