사출기 세팅 순서는 단순히 압력과 속도를 맞추는 일이 아니다. 초도품에서 쇼트, 플래시, 수축이 번갈아 나타난다면 사출압보다 먼저 봐야 할 순서가 있다. 온도 안정화, 저속 충전, 보압 전환 위치, 냉각 시간을 차례로 확인해야 불량 원인이 흔들리지 않는다.처음부터 사출압을 올리면 원인이 흐려진다새 금형을 걸고 초도 사출을 시작하면 가장 먼저 보이는 불량은 쇼트일 때가 많다. 제품 끝까지 수지가 차지 않거나 얇은 리브 부위가 비는 현상이다. 이때 현장에서 흔히 하는 대응은 사출압을 올리는 것이다.문제는 그다음이다. 사출압을 올려 쇼트가 줄어든 것처럼 보이다가 파팅면에 플래시가 생기고, 다시 압력을 낮추면 수축이나 미성형이 나타나는 경우가 있다. 비슷한 조건의 사례에서는 실제 원인이 압력 부족 하나가 아니라..

금형 교환은 형 체결과 이젝터 핀 확인만 잘 끝나면 된다는 생각이 현장에 꽤 퍼져 있다. 그런데 냉각 배관 연결 순서 하나가 바뀐 채 양산이 시작되면, 불량은 첫 사이클이 아니라 수십 샷이 지난 뒤에야 조용히 드러난다. 금형 교환 후 싱크마크처럼 점진적으로 심해지는 결함일수록, 원인을 공정 조건에서 먼저 찾다가 시간을 허비하는 경우가 많다.교환 직후에는 왜 이상이 없어 보이는가냉각 회로가 뒤섞인 상태에서도 초반 수십 샷은 외관상 문제가 없을 수 있다. 금형 자체가 아직 열적 평형(thermal equilibrium) 상태에 도달하지 않았기 때문이다. 코어와 캐비티 양쪽의 온도 차이는 사이클이 반복되면서 서서히 누적되고, 그 차이가 임계점을 넘는 시점부터 두꺼운 살 부위에서 싱크마크가 나타나기 시작한다.비..

사출 조건 설정은 압력 하나를 올리는 작업이 아니라 속도, 온도, 보압 전환을 함께 맞추는 과정이다. 초보자는 불량이 보이면 수치부터 크게 바꾸기 쉽지만, 실제 공정에서는 어떤 불량이 어느 구간에서 생겼는지 먼저 나누는 편이 더 안전하다.특히 사출 속도를 빠르게 하면 생산성이 좋아질 것처럼 보이지만, 제품 표면에 번마크나 흐름 자국이 늘어나는 경우가 있다. 이때는 속도만 낮출지, 압력 제한을 조정할지, 수지 온도와 금형 배기까지 볼지를 구분해야 한다.사출 조건 설정은 압력보다 순서가 먼저다사출 초보자가 가장 많이 하는 오해는 “미성형이면 압력을 올리고, 외관 불량이면 온도를 낮추면 된다”는 식의 단순 판단이다. 그러나 사출 공정에서 압력, 속도, 온도는 따로 움직이지 않는다. 속도를 높이면 금형 안으로 ..

사출 수축 문제는 보압만 올린다고 잡히지 않습니다. 두꺼운 리브가 있는 하우징처럼 내부 살이 많은 제품은 겉면이 먼저 굳고 안쪽이 늦게 식으면서 표면을 안으로 끌어당깁니다.내가 맡았던 하우징 제품도 그랬습니다. 외관면에 얕은 싱크마크가 생겼고, 처음에는 사출 압력 부족으로 봤습니다. 보압을 올리고 냉각 시간을 늘렸지만 개선 폭은 제한적이었습니다.그때 확인한 핵심은 하나였습니다. 조건 조정으로 줄일 수 있는 수축과 제품 구조 때문에 남는 수축은 다르다는 점입니다.사출 수축 문제는 두께 차이에서 먼저 시작됩니다두꺼운 부위가 늦게 식을 때 생기는 표면 꺼짐수축은 플라스틱이 식으면서 부피가 줄어드는 현상입니다. 문제는 제품 전체가 같은 속도로 줄어들지 않는다는 데 있습니다. 얇은 부위는 빨리 굳고, 두꺼운 리브..

사출 플래시가 생기면 현장에서 가장 먼저 하는 일이 있다. 사출 압력을 낮추거나 형체력을 올리는 것이다. 이게 맞을 때도 있다. 하지만 내가 겪은 신규 금형 투입 사례처럼, 플래시의 원인이 처음부터 설계에 있었다면 조건을 아무리 건드려도 위치가 바뀌지 않는다. 플래시 위치와 발생 패턴을 먼저 읽는 법을 알면, 어디를 손봐야 하는지 훨씬 빠르게 좁혀진다.조건 먼저 의심하는 것이 왜 문제인가현장의 흔한 접근 방식은 이렇다. 플래시가 나오면 우선 사출 압력을 내리고, 그래도 안 되면 형체력을 올리거나 수지 온도를 떨어뜨린다. 이 순서 자체가 나쁜 건 아니다. 공정 파라미터로 해소되는 플래시가 분명히 존재하기 때문이다. 문제는 금형 요인이 원인일 때도 동일한 순서로 접근하다가 시간을 허비한다는 점이다.조건을 조..