멀티캐비티 금형에서 쇼트마다 쿠션량이 달라지면, 현장에서 가장 먼저 의심하는 것은 보압 설정이나 계량 조건이다. 그런데 보압을 올리면 일부 캐비티에서 플래시가 나고, 내리면 미성형이 반복되는 상황이 계속된다면 원인은 다른 곳에 있을 가능성이 높다. 이 글에서는 멀티캐비티 금형에서 쿠션량 불안정이 핫런너 온도 편차와 어떻게 연결되는지, 그리고 현장에서 어떤 순서로 점검해야 하는지를 정리한다.쿠션량 불안정을 보압 문제로만 보면 생기는 일쿠션량이 쇼트마다 달라지는 원인은 크게 두 가지로 나뉜다. 하나는 스크류 계량 자체의 문제이고, 다른 하나는 용융 수지가 각 캐비티로 분배되는 과정의 불균일이다. 멀티캐비티 금형에서는 두 번째 원인이 더 자주 간과된다.비슷한 사례에서 자주 보이는 상황은 이렇다. 캐비티별 충전..

탄화와 미성형이 같은 금형에서 동시에 나타나면 현장에서는 대부분 사출 속도를 낮추거나 수지 온도를 재설정하는 방향으로 먼저 접근합니다. 그런데 두 불량이 함께 발생할 때, 공정 조건보다 가스벤트 위치와 슬롯 깊이를 먼저 의심해야 하는 경우가 훨씬 많습니다. 이 글에서는 가스벤트 문제로 인한 탄화·미성형의 구별 기준과, 금형을 열기 전에 현장에서 바로 적용할 수 있는 점검 순서를 정리합니다.속도를 낮춰도 탄화가 사라지지 않는다면사출 속도를 낮추면 캐비티 내 충전 압력이 줄면서 가스 압축 속도도 느려집니다. 이 때문에 탄화가 줄어드는 경우가 있고, 그것을 근거로 속도 문제로 단정하는 경우가 생깁니다. 그런데 플로우 엔드(flow end), 즉 수지가 마지막으로 도달하는 끝단에 벤트 슬롯이 없거나 막혀 있다면..

사출 성형 현장에서 치수 편차가 생기면 가장 먼저 손이 가는 곳은 사출 속도나 보압 조건이다. 그런데 공정 기록을 아무리 뒤져봐도 특별한 변화가 없는데 치수가 계속 벗어난다면, 원인을 찾아야 할 곳이 다르다는 신호다. 비슷한 사례를 보면, 설계 단계에서 공차를 설정할 때 수지 소재의 수축 특성을 고려하지 않거나 게이트 위치를 변경한 뒤 수축 방향이 달라진 경우가 치수 문제의 주요 원인으로 반복적으로 나타난다. 이 글에서는 치수 편차가 생기는 구조적 원인을 짚고, 공차를 현장에서 관리할 수 있는 기준을 정리한다.공정 조건이 원인이 아닌 경우가 더 많다치수 편차를 공정 파라미터 조정으로 해결하려는 접근은 빠르고 익숙하다. 그러나 실무적으로 보면 이 접근이 근본 원인을 덮는 경우가 적지 않다. 특히 초기 샘플..

사출 게이트 위치는 단순히 수지가 들어가는 입구를 정하는 문제가 아닙니다. 같은 사출 조건에서도 게이트가 어디에 놓이느냐에 따라 유동거리, 충전 균형, 외관 불량 위치가 달라집니다. 특히 조건을 여러 번 바꿔도 미성형이나 플로우마크가 반복된다면 압력과 온도보다 게이트 위치를 먼저 다시 보는 편이 현실적입니다.현장에서 자주 보이는 상황은 이렇습니다. 사출 속도를 올리고 보압을 조정해도 제품 끝단의 미성형이 남거나, 특정 면에 흐름 자국이 계속 나타납니다. 이때 문제를 성형 조건만으로 보면 수정 범위가 좁아집니다. 수지가 어디서 시작해 어느 방향으로 흘러가고, 어느 부위에서 식은 뒤 만나는지를 함께 봐야 합니다.게이트 위치가 바뀌면 수지 흐름부터 달라집니다게이트는 용융 수지가 금형 캐비티 안으로 들어가는 시..

다축 캐비티 금형에서 캐비티별 중량 편차가 반복되는 현장이 있다. 보압 압력을 올리거나 보압 시간을 늘려도 편차가 줄지 않는다면, 먼저 확인해야 할 것은 보압 전환 위치다. V-P 전환 위치는 충전 공정에서 보압 공정으로 넘어가는 기준점이며, 이 위치가 캐비티 충전 완료 시점과 맞지 않으면 보압 자체가 제대로 전달되지 않는다.보압 압력을 올려도 편차가 줄지 않는 이유현장에서 자주 보이는 패턴이 있다. 캐비티별 중량 편차가 발생하면 작업자가 보압 압력을 단계적으로 높이거나 보압 시간을 늘리는 방식으로 대응한다. 그런데 이 접근은 전환 위치가 이미 잘못 설정된 상태에서는 효과를 내기 어렵다.보압이 캐비티 전체에 균등하게 전달되려면 스크류가 전환 위치에 도달하는 시점에 캐비티가 충분히 충전된 상태여야 한다. ..