외관 검사를 통과한 제품이 조립 단계에서 치수 불량으로 돌아오는 경우, 냉각 시간 설정을 먼저 의심하는 현장은 생각보다 많지 않다. 눈에 보이는 불량이 없으면 공정을 그대로 유지하는 게 일반적인 흐름이기 때문이다. 그런데 리브 구조가 있는 부품에서는 냉각 시간이 짧을 때 취출 후 잔열에 의한 변형이 외관이 아닌 치수로 먼저 드러나는 경우가 있다. 이 글에서는 냉각 시간 부족이 리브 구조 부품의 치수 불량으로 이어지는 원인과, 현장에서 설정 기준을 다시 잡는 방법을 살펴본다.외관이 괜찮아도 치수 불량이 나오는 이유리브 구조 부품은 벽 두께가 균일하지 않다. 리브가 교차하는 부위, 리브와 평면이 만나는 모서리는 인접한 얇은 벽 대비 열용량이 크다. 두꺼운 부위는 얇은 부위보다 냉각 속도가 느리기 때문에, 동..

사출 소재 건조 기준은 성형 조건보다 먼저 확인해야 할 때가 많습니다. 특히 PA, PC, PBT처럼 수분에 민감한 소재는 건조기 온도만 맞춰도 불량이 사라진다고 보기 어렵습니다. 실제 현장에서는 설정 온도, 실제 호퍼 온도, 투입 후 대기 시간, 포대 개봉 상태가 함께 맞아야 수분 불량을 줄일 수 있습니다.표면에 은줄이 생기거나 기포 자국이 반복될 때 작업자는 사출 속도나 배압부터 조정하는 경우가 많습니다. 물론 조건 조정도 필요하지만, 소재 안에 남아 있던 수분이 원인이라면 성형 조건을 바꿔도 같은 불량이 다시 나타납니다. 먼저 소재가 제대로 말랐는지 봐야 합니다.사출 소재 건조 기준은 시간보다 상태가 먼저다건조 기준을 볼 때 가장 흔한 오해는 “몇 시간 말렸는가”만 확인하는 것입니다. 그런데 수분 ..

사출 불량 원인은 압력 하나로만 판단하면 오히려 늦게 잡히는 경우가 많습니다.같은 사출기로 비슷한 제품을 찍었는데 한쪽 금형에서만 싱크마크와 휨이 반복되는 상황이 있습니다. 이때 사출압만 올리면 일시적으로 외관이 나아 보일 수 있지만, 보압 시간과 냉각 조건이 맞지 않으면 불량은 다시 나타납니다. 그래서 현장에서는 불량 이름보다 먼저 발생 위치, 반복 조건, 수정 후 변화를 함께 봐야 합니다.사출 불량 원인은 증상보다 반복 조건에서 보입니다많은 사람이 사출 불량을 보면 먼저 성형 조건표부터 바꾸려고 합니다. 물론 온도, 압력, 속도는 중요한 변수입니다. 다만 같은 조건에서도 특정 캐비티, 특정 금형, 특정 두께 부위에서만 불량이 반복된다면 원인은 조건값 하나가 아닐 가능성이 큽니다.비슷한 사례를 보면 작..

사출 압출 차이는 플라스틱을 녹인 뒤 어떤 방식으로 형상을 만드는지에서 갈립니다.둘 다 열과 압력을 이용하지만 사출은 금형 안에서 하나의 부품을 만들고, 압출은 다이를 지나며 길게 이어지는 제품을 만듭니다. 이 차이를 알면 제품 형상만 봐도 어떤 공정이 더 적합한지 판단하기가 훨씬 쉬워집니다.사출은 금형 안에서 형상을 완성하는 공정입니다사출은 플라스틱 원료를 가열해 녹인 뒤, 닫힌 금형 내부로 밀어 넣어 제품 형상을 만드는 방식입니다. 금형 안에는 제품 모양의 빈 공간이 있고, 용융된 수지가 그 공간을 채운 뒤 냉각되면서 굳습니다. 이후 금형이 열리고 제품이 취출 되면 한 사이클이 끝납니다. 그래서 사출 공정은 원료 투입, 용융, 충전, 보압, 냉각, 취출의 흐름으로 이해하면 됩니다. 실무적으로 보면 사..

사출 공정 순서는 원재료를 넣고 제품을 빼내는 단순한 흐름처럼 보이지만, 실제 현장에서는 건조, 가소화, 충전, 보압, 냉각, 취출, 검사까지 이어지는 조건 관리입니다. 특히 은줄이나 기포가 생겼을 때 사출 속도만 건드리면 원인을 놓치기 쉽습니다. 처음부터 끝까지 어떤 순서로 봐야 하는지 알면 불량 원인을 훨씬 좁혀볼 수 있습니다.사출 공정은 원재료 확인에서 이미 시작된다사출 공정의 첫 단계는 사출기에 금형을 올리는 일이 아니라 원재료 상태를 확인하는 일입니다. 현장에서는 이 부분을 가볍게 넘기는 경우가 있는데, 실제로 은줄, 기포, 탄화, 표면 흐림 같은 문제는 성형 조건보다 재료 상태에서 먼저 시작되는 경우가 많습니다.특히 흡습성이 있는 수지는 건조 상태를 봐야 합니다. 나일론, PC, PET, PB..