멀티캐비티 사출 편차는 같은 금형에서 나온 제품인데도 중량, 치수, 외관이 조금씩 달라지는 문제를 말합니다. 특히 4 캐비티, 8 캐비티처럼 생산 수량을 늘릴수록 한두 캐비티만 반복적으로 미성형, 수축, 휨, 치수 불량을 보이는 경우가 있습니다.이 문제는 단순히 사출압을 올린다고 끝나지 않습니다. 러너 밸런스, 게이트 충전 순서, 금형 온도, 냉각수 흐름, 보압 전달 상태가 함께 맞아야 캐비티별 품질 차이를 줄일 수 있습니다.멀티캐비티 사출 편차는 충전 순서에서 먼저 보입니다현장에서 자주 보이는 상황은 8캐비티 금형에서 특정 캐비티만 중량이 낮게 나오거나, 끝단 캐비티에서 미성형이 반복되는 경우입니다. 처음에는 사출 조건 부족으로 판단하기 쉽지만, 실제로는 용융 수지가 각 캐비티에 같은 압력과 같은 속도..

사출 금형 온도는 제품 표면 품질을 좌우하는 조건 중 하나입니다. 같은 원료와 같은 사출기를 사용해도 금형 표면이 너무 차갑거나 캐비티별 온도 편차가 크면 광택, 흐름 자국, 웰드라인, 수축 흔적이 다르게 보일 수 있습니다.겉으로는 단순한 외관 불량처럼 보여도 실제로는 용융 수지가 금형 표면을 따라 흐르고 식는 과정에서 생기는 차이일 때가 많습니다. 그래서 표면 품질을 볼 때는 사출 압력이나 속도만 보지 말고 금형 온도 조건을 함께 봐야 합니다.사출 금형 온도는 표면 흐름을 바꾼다금형 온도가 낮으면 용융 수지가 캐비티에 들어간 직후 표면층이 빠르게 식습니다. 이때 수지 흐름이 충분히 펴지지 못하면 제품 표면에 흐름 자국, 광택 차이, 레코드판 같은 물결 자국이 나타날 수 있습니다.현장에서 자주 보이는 사..

탄화와 미성형이 같은 금형에서 동시에 나타나면 현장에서는 대부분 사출 속도를 낮추거나 수지 온도를 재설정하는 방향으로 먼저 접근합니다. 그런데 두 불량이 함께 발생할 때, 공정 조건보다 가스벤트 위치와 슬롯 깊이를 먼저 의심해야 하는 경우가 훨씬 많습니다. 이 글에서는 가스벤트 문제로 인한 탄화·미성형의 구별 기준과, 금형을 열기 전에 현장에서 바로 적용할 수 있는 점검 순서를 정리합니다.속도를 낮춰도 탄화가 사라지지 않는다면사출 속도를 낮추면 캐비티 내 충전 압력이 줄면서 가스 압축 속도도 느려집니다. 이 때문에 탄화가 줄어드는 경우가 있고, 그것을 근거로 속도 문제로 단정하는 경우가 생깁니다. 그런데 플로우 엔드(flow end), 즉 수지가 마지막으로 도달하는 끝단에 벤트 슬롯이 없거나 막혀 있다면..

사출 성형 현장에서 치수 편차가 생기면 가장 먼저 손이 가는 곳은 사출 속도나 보압 조건이다. 그런데 공정 기록을 아무리 뒤져봐도 특별한 변화가 없는데 치수가 계속 벗어난다면, 원인을 찾아야 할 곳이 다르다는 신호다. 비슷한 사례를 보면, 설계 단계에서 공차를 설정할 때 수지 소재의 수축 특성을 고려하지 않거나 게이트 위치를 변경한 뒤 수축 방향이 달라진 경우가 치수 문제의 주요 원인으로 반복적으로 나타난다. 이 글에서는 치수 편차가 생기는 구조적 원인을 짚고, 공차를 현장에서 관리할 수 있는 기준을 정리한다.공정 조건이 원인이 아닌 경우가 더 많다치수 편차를 공정 파라미터 조정으로 해결하려는 접근은 빠르고 익숙하다. 그러나 실무적으로 보면 이 접근이 근본 원인을 덮는 경우가 적지 않다. 특히 초기 샘플..

사출 게이트 위치는 단순히 수지가 들어가는 입구를 정하는 문제가 아닙니다. 같은 사출 조건에서도 게이트가 어디에 놓이느냐에 따라 유동거리, 충전 균형, 외관 불량 위치가 달라집니다. 특히 조건을 여러 번 바꿔도 미성형이나 플로우마크가 반복된다면 압력과 온도보다 게이트 위치를 먼저 다시 보는 편이 현실적입니다.현장에서 자주 보이는 상황은 이렇습니다. 사출 속도를 올리고 보압을 조정해도 제품 끝단의 미성형이 남거나, 특정 면에 흐름 자국이 계속 나타납니다. 이때 문제를 성형 조건만으로 보면 수정 범위가 좁아집니다. 수지가 어디서 시작해 어느 방향으로 흘러가고, 어느 부위에서 식은 뒤 만나는지를 함께 봐야 합니다.게이트 위치가 바뀌면 수지 흐름부터 달라집니다게이트는 용융 수지가 금형 캐비티 안으로 들어가는 시..