사출성형 기포와 수축 불량을 같은 문제로 보고 접근하면 원인 진단이 자꾸 빗나갑니다. 저도 현장에서 표면 함몰 자국만 보고 같은 수축으로 판단했다가 한참 헛다리를 짚은 적이 있습니다. 두 불량은 만들어지는 방식 자체가 다르고, 현장에서 구분하는 진단 기준도 따로 있습니다. 겉모습이 비슷해 보여도 원인을 따라가는 순서가 달라야 합니다. 기포와 수축을 같은 불량으로 보고 시작했습니다사출 현장에서 표면에 함몰이 보이면 일단 압력이나 보압 쪽을 의심하는 게 거의 습관처럼 몸에 붙어 있었습니다. 초도 샘플에서 표면 함몰이 보였을 때도 마찬가지였습니다. 처음에는 단순 수축으로 판단하고 사출 압력과 보압 시간을 조정하는 방향으로 접근했습니다.그런데 같은 조정을 반복해도 함몰 위치가 매번 다르게 나타났습니다. 한 번..

사출 흑점 불량은 원료보다 스크류와 바렐 내부 탄화물 쪽을 먼저 봐야 하는 경우가 많습니다. 저도 처음엔 호퍼와 원료 쪽부터 의심했는데, 점검 순서를 바꾸면서 재발 패턴이 보이기 시작했습니다.흑점은 가동 초반보다 연속 가동 후에 몰린다금형 현장에서 흑점 클레임을 반복적으로 접하면서 점검 순서 자체가 잘못됐다는 걸 알게 됐습니다. 같은 금형, 같은 설정값으로 돌리는데도 어느 날부터 성형품 표면에 검은 점이 간헐적으로 찍히는 상황을 본 적이 있습니다. 처음엔 원료 쪽 이물질이라고 봐서 원료 호퍼와 건조기부터 의심했습니다. 그런데 새 원료 로트로 바꿔도 증상이 똑같이 나왔습니다.이상하다고 느낀 부분은 흑점이 나오는 시점이었습니다. 가동 초반보다 연속 가동 3~4시간 지난 뒤에 몰려 있었습니다. 원료를 바꿔도 ..

사출 웰드라인은 금형 온도 세팅 하나만 바꿔서 해결되는 경우가 생각보다 적습니다. 같은 조건인데 라인이 사라지지 않을 때는 온도 값보다 온도가 떨어지는 위치를 먼저 봐야 합니다.같은 금형인데 거래처마다 클레임이 갈렸던 이유금형 현장에서 웰드라인 문제를 반복적으로 보면서, 원인 진단 순서를 속도나 압력보다 온도 분배에서 먼저 잡아야 한다는 걸 알게 됐습니다. 한 번은 같은 금형, 같은 조건으로 찍은 제품인데 특정 시기에만 거래처 클레임이 들어온 적이 있었습니다. 처음엔 작업자가 사출 조건을 임의로 바꿨다고 의심했습니다. 조건이 같은데 결과가 달라지면 사람 손을 먼저 의심하게 되니까요.그런데 조건 이력을 확인해 보니 변경된 값이 하나도 없었습니다. 대신 그 시기에 계절이 바뀌면서 냉각수 입수 온도가 달라졌다..

취출 불량으로 제품에 찍힘이 생기면 대부분 로봇 타이밍이나 흡착 조건부터 건드린다. 현장에서 가장 먼저 손이 가는 곳이 그쪽이기 때문이다. 그런데 찍힘이 이젝터 핀 주변에만 반복해서 나타난다면, 공정 파라미터보다 금형 구조 쪽에 원인이 있을 가능성이 높다. 취출 찍힘과 변형이 반복될 때 어디서부터 점검해야 하는지, 판단 순서를 기준으로 정리한다.취출 찍힘 위치가 반복된다면 로봇보다 핀을 먼저 봐야 한다취출 로봇 타이밍을 아무리 조정해도 찍힘이 잡히지 않는 경우가 있다. 사출 공정 관리를 하다 보면 이런 상황에서 파라미터 수정을 반복하다 시간을 잃는 일이 꽤 많다. 문제는 찍힘 위치다. 로봇 흡착이나 척 접촉 문제라면 찍힘이 제품 여러 곳에 분산되거나 흡착 패드와 겹치는 위치에 나타난다. 반면 이젝터 핀 ..

재생원료를 사용하면 원가를 줄이거나 자원 활용 측면에서 장점이 있지만, 사출 품질은 생각보다 쉽게 흔들릴 수 있습니다. 같은 조건으로 성형해도 은줄, 흑점, 색상 편차, 기포가 늘어나는 경우가 있고, 이때 원인을 사출기 조건만으로 보면 해결이 늦어집니다.재생원료 사출 품질 저하는 열이력, 수분, 이물 혼입, 입도 불균일, 혼합 편차가 함께 작용하는 경우가 많습니다. 그래서 관리도 건조 하나만 보는 방식보다 선별, 보관, 혼합, 투입 전 확인 순서까지 묶어서 보는 편이 더 현실적입니다.재생원료 사출 품질 저하는 왜 반복될까현장에서 자주 보이는 사례는 재생원료를 일정 비율 섞은 뒤부터 표면 외관이 먼저 흔들리는 경우입니다. 대표적으로 은줄이 늘고, 작은 흑점이 보이거나, 같은 제품인데도 로트마다 색감이 달라..