외관 검사를 통과한 제품이 조립 단계에서 치수 불량으로 돌아오는 경우, 냉각 시간 설정을 먼저 의심하는 현장은 생각보다 많지 않다. 눈에 보이는 불량이 없으면 공정을 그대로 유지하는 게 일반적인 흐름이기 때문이다. 그런데 리브 구조가 있는 부품에서는 냉각 시간이 짧을 때 취출 후 잔열에 의한 변형이 외관이 아닌 치수로 먼저 드러나는 경우가 있다. 이 글에서는 냉각 시간 부족이 리브 구조 부품의 치수 불량으로 이어지는 원인과, 현장에서 설정 기준을 다시 잡는 방법을 살펴본다.외관이 괜찮아도 치수 불량이 나오는 이유리브 구조 부품은 벽 두께가 균일하지 않다. 리브가 교차하는 부위, 리브와 평면이 만나는 모서리는 인접한 얇은 벽 대비 열용량이 크다. 두꺼운 부위는 얇은 부위보다 냉각 속도가 느리기 때문에, 동..

사출 소재 건조 기준은 성형 조건보다 먼저 확인해야 할 때가 많습니다. 특히 PA, PC, PBT처럼 수분에 민감한 소재는 건조기 온도만 맞춰도 불량이 사라진다고 보기 어렵습니다. 실제 현장에서는 설정 온도, 실제 호퍼 온도, 투입 후 대기 시간, 포대 개봉 상태가 함께 맞아야 수분 불량을 줄일 수 있습니다.표면에 은줄이 생기거나 기포 자국이 반복될 때 작업자는 사출 속도나 배압부터 조정하는 경우가 많습니다. 물론 조건 조정도 필요하지만, 소재 안에 남아 있던 수분이 원인이라면 성형 조건을 바꿔도 같은 불량이 다시 나타납니다. 먼저 소재가 제대로 말랐는지 봐야 합니다.사출 소재 건조 기준은 시간보다 상태가 먼저다건조 기준을 볼 때 가장 흔한 오해는 “몇 시간 말렸는가”만 확인하는 것입니다. 그런데 수분 ..

사출 불량 원인은 압력 하나로만 판단하면 오히려 늦게 잡히는 경우가 많습니다.같은 사출기로 비슷한 제품을 찍었는데 한쪽 금형에서만 싱크마크와 휨이 반복되는 상황이 있습니다. 이때 사출압만 올리면 일시적으로 외관이 나아 보일 수 있지만, 보압 시간과 냉각 조건이 맞지 않으면 불량은 다시 나타납니다. 그래서 현장에서는 불량 이름보다 먼저 발생 위치, 반복 조건, 수정 후 변화를 함께 봐야 합니다.사출 불량 원인은 증상보다 반복 조건에서 보입니다많은 사람이 사출 불량을 보면 먼저 성형 조건표부터 바꾸려고 합니다. 물론 온도, 압력, 속도는 중요한 변수입니다. 다만 같은 조건에서도 특정 캐비티, 특정 금형, 특정 두께 부위에서만 불량이 반복된다면 원인은 조건값 하나가 아닐 가능성이 큽니다.비슷한 사례를 보면 작..

사출기 세팅 순서는 단순히 압력과 속도를 맞추는 일이 아니다. 초도품에서 쇼트, 플래시, 수축이 번갈아 나타난다면 사출압보다 먼저 봐야 할 순서가 있다. 온도 안정화, 저속 충전, 보압 전환 위치, 냉각 시간을 차례로 확인해야 불량 원인이 흔들리지 않는다.처음부터 사출압을 올리면 원인이 흐려진다새 금형을 걸고 초도 사출을 시작하면 가장 먼저 보이는 불량은 쇼트일 때가 많다. 제품 끝까지 수지가 차지 않거나 얇은 리브 부위가 비는 현상이다. 이때 현장에서 흔히 하는 대응은 사출압을 올리는 것이다.문제는 그다음이다. 사출압을 올려 쇼트가 줄어든 것처럼 보이다가 파팅면에 플래시가 생기고, 다시 압력을 낮추면 수축이나 미성형이 나타나는 경우가 있다. 비슷한 조건의 사례에서는 실제 원인이 압력 부족 하나가 아니라..

사출 수축 문제는 보압만 올린다고 잡히지 않습니다. 두꺼운 리브가 있는 하우징처럼 내부 살이 많은 제품은 겉면이 먼저 굳고 안쪽이 늦게 식으면서 표면을 안으로 끌어당깁니다.내가 맡았던 하우징 제품도 그랬습니다. 외관면에 얕은 싱크마크가 생겼고, 처음에는 사출 압력 부족으로 봤습니다. 보압을 올리고 냉각 시간을 늘렸지만 개선 폭은 제한적이었습니다.그때 확인한 핵심은 하나였습니다. 조건 조정으로 줄일 수 있는 수축과 제품 구조 때문에 남는 수축은 다르다는 점입니다.사출 수축 문제는 두께 차이에서 먼저 시작됩니다두꺼운 부위가 늦게 식을 때 생기는 표면 꺼짐수축은 플라스틱이 식으면서 부피가 줄어드는 현상입니다. 문제는 제품 전체가 같은 속도로 줄어들지 않는다는 데 있습니다. 얇은 부위는 빨리 굳고, 두꺼운 리브..